HACX Std S/SXの製作 その3

続いては、筐体の加工です。

先日作成したテンプレートを使い。ケースにケガキします。

4隅のビス穴は、テンプレートをあてがって、ドリルで穴あけします。

ケガキが済んだら、超音波カッターで切っていきます。鋸の様にもっと派手に動くのかと思ったら、実に静かに溶かし切っていきます。

一周切り終えたら、多少再溶着されていますが、少々力を入れてバキバキと引き剝がせます。溶け出た部分は表裏ともに鑢掛けしておきます。

引き続き、組み立てていきます。基板には予め固定用スペーサー等取り付けてあります。

上ケースとの部品の取り合いは申し分ありません。

上手い事（自画自賛）OLEDやタクトスイッチを配置しています。

アクリルパネルを被せて、上ケースと共にビス止めします。

コネクタ類・ブレーカーを元の位置に戻し、下ケースを取り付ければ完成です。

スタンダードSの試作機「HACX トランスルーセントS」の出来上がりです。

こちらはSXを使った「HACX トランスルーセントSX」です。

そういえば、このSXは一度も火を入れる事無く、改造されてしまいました。

2.42インチOLEDを使った、「POWER HACK Standard S」製作から2年以上掛かりましたが、ようやく形になりました。

とりあえず、基板の手直しは有りますが、形にする事が出来ました。

次は追加した機能を試します。

HACX Std S/SXの製作 その2

基板とアクリルパネルのズレが有るのではないかと不安でしたので、適当なスペーサーを使って組んで確認してみました。

タクトスイッチの位置がズレている様に見えたのですが大丈夫でした。

基板の組み立てに入りますが、マイコン(328P)とセラロックを付けた時点で、スケッチの書き込み確認をします。今回はポゴピンを使って書き込んでいます。

必ず最初にUNOのブートローダーを書込みし、その後スケッチを書き込みします。

Standard Sからは、マスコン用VR、DCジャック、ブレーカーとフィーダーコネクタを移植します。

そして重要な部品をもう一つ、ダイオードを4本移植してブリッジダイオードを組んでいます。これで純正のAC-ACアダプターをそのまま使えます。あのアダプターを野放しにすると、大変危険ですのでそのまま使えるようにしていますが、別のAC-DCアダプターを使う場合は必要ありません。

配線は必要な分だけ。ケースの12Vの出力は、必要に応じてSX-INかDCジャックから接続してください。

SXパターン側に12Vが1、GNDが2として接続してください。

主要部品を取付して試運転をします。2.42インチOLEDの表示は問題有りません。

LDOが変な電圧を出していますので、ICSP経由で電源を供給して確認しています。

（調査の結果、LDOのGND線が繋がってないと言う、ありえないミスでした。）

1.54インチの方も、問題無く表示出来ています。

現状、VR配線が赤・黒逆になっています。正しくは5Vが赤、GNDは黒とします。

赤・灰線の隣が移植したダイオード群です。

次回は筐体加工です。

ふるさと納税 追加（鶴ヶ島市）

久しぶりに確認したら、今年最初（2回目？）の鶴ヶ島市ふるさと納税の記念品が追加されていました。

  埼玉県 鶴ヶ島市（KATO）

Nゲージ7種類、HOゲージ2種類です。

F014-21 Nゲージ/HOゲージ[飾って楽しい！可愛い！きつねとたぬきフィギュアセット！]（30000）

G025-21 Nゲージ[飯田線の旧形電車とカーブ鉄橋のセット（動力付き）]（50000）

G026-21 OO-9[イギリスの小さな蒸気機関車「スモールイングランド」（動力付き）]（50000）

 G027-21 Nゲージ[日本最大級のスーパー機関車！EH500金太郎展示セット（動力付き）]（50000）

I009-21 Nゲージ[時代を越えた混色編成！JR東海117系車両セット（動力付き）]（80000）

 J013-21 Nゲージ[時代は変われど使命は変わらず。関西本線貨物列車車両セット（動力付き）]（100000）

J014-21 Nゲージ[中央本線を駆け抜けた振子式特急！E351系「スーパーあずさ」展示セット（動力付き）]（100000）

J015-21 HOゲージ[夜を駆けた流れ星。EF81 北斗星 展示セット（動力付き）]（100000）

J016-21 HOゲージ[唯一無二の人気者。EF81 レインボー塗装機 展示セット（動力付き）]（100000）

CNC2417を発掘、アクリルパネルを加工してみます。その7

デスクトップステーション(株)より、DSair2 Micro関連の荷物が届きました。

早速切り出したアクリルパネルをあてがって見ましょう。

3Dプリンターで作った物と並べると、指紋が目立ちます。

そこ？

パネルをケースに差し込んだ所で、粗を見つけました。フランジ部分の厚さが微妙に違っていて、片方の差し込みがキツく修正が必要でした。

これは、CNCのテーブルを水平に調整する必要が有ります。

リアパネルも同様の症状です。

ヤスリで厚さを調整してから、ケースを組み立てて完成させます。各所、位置に間違いは有りません。

これぞ懐かしき「トランスルーセント」です。嗚呼「iMac」!!

USBの位置も大丈夫ですね。Mini-Bでも大丈夫そう。

0.4mm程の出っ張りについては、触れば確実に段差が有りますが、見た目では殆ど気にならないと思います。

このサイズは、持ち運びの強い味方ですね。

恐らく、次期ケースはこれになりそうですね。

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でも･･･今日、丁度タカチからDMが来ていて、何やら新しいサイズのケースが出たみたいです。

更に小さい「PF8-2-5」ですって。幅が20mm、奥行きが17mm小さくて、高さは同じ22.5mmか、少し厚い30mm「PF8-3-5」との事。

後者なら、DCジャックはそのまま使えて、S88も使える可能性が･･･。(未検討)

仕事が増えてしまった･･･。

HACX Std S/SXの製作 材料が到着しました。

2月4日にElecrowに発注した基板とアクリルが、ようやく到着しました。

春節休暇後半に発注したもので、やはり時間が掛かりました。そのうえ国際輸送の混乱で、OCSは今まで概ね翌日（2日）、遅くても翌々日（3日）には到着しておりましたが、今回は5日掛かっています。

休み明けで時間が掛かるのは判っていたので、少しでも早く入手出来ればと思ってOCSにしていましたが、こんな事なら佐川にしておいてもよかった気がします。

今回頼んだのは、HACX Std S/SX基板とRepeater Microの修正基板及び、S用／SX用それぞれのアクリルパネルです。

確認の為、うちでCNC加工したアクリルパネルと、レーザーカットしたアクリルパネルを重ねてみます。先ずはS用です。

良いです。同じに出来ています。

次はSX用です。

こちらも良いです。

引き続き、基板とアクリルパネルを重ねてみましょう。先ずはS用です。

あれ、タクトスイッチと穴の位置が微妙な感じ。アクリルパネルの取り付け穴を微調整する事が必要になりそうです。

SX用も同様です。

概ねなんとかなりそうです。

設計してたのは12月末なので、2か月以上経っています。結構忘れてしまっているので、確かそろえてあるはず？の部品の在庫確認をしてから（Microの方も）組み立てに入ります。

CNC2417を発掘、アクリルパネルを加工してみます。その6

今日もCNCでアクリル加工です。

今後試作ケースを作る時に備えて、インサート用パネルの加工が出来るか確認をしました。

お題は「DSair2 Micro」のパネルです。設計データからパネル加工図を作成し、BCNCで加工データを作っていきます。

内部の座繰りはポケットを設定しますが、外周部の座繰りはどうするんだろうか･･･？しばし考え、答えを見つけました。

外周線を必要分だけオフセットし、それぞれを必要深さだけカットしてあげれば良いのです。再外部までは7mm有りますが、今回は6本分オフセットして最後は外周線で一括カットしています。

一応想定通りの加工にはなりましたが、バックパネルは残りが少なく、触っているうちに折れてしまいました。

また、使用したデータが古いものだったので、開口部のズレがありました。

気を取り直し、実際の加工データからDXFデータを作って再度チャレンジです。

今回はどうでしょうか？

前回割れた開口部分は、上下を少しばかり狭くしたので、何とか壊れずに済んでいます。

これらのパネル加工には、1時間弱掛かります。その間、切粉を掃除しながら、傍らで見守っています。

DSair2に重ねてみます。

フロント側はズレもなく重なり、問題なしでした。

リアパネルを重ねると、こちらも概ね大丈夫そうです。USBコネクタの位置は、多少加工が必要かもしれません。

実物のケースが無いので、確認は後になります。おそらく微調整は必要になると思います。
加工したアクリルは厚さが3mmで、オリジナルパネルの厚さは2.6mmなので、0.4mm程飛び出す事になりますが、さほど気にならないと思っています。

これでインサートパネルの加工が、出来る様になりました。

CNC2417を発掘、アクリルパネルを加工してみます。その5

Elecrowに発注済の基板とアクリルは、現時点で未だ作業中のままで変わりません。まだまだ時間が掛かりそうです。

しばし間が空きましたが、今日はCNCでアクリル加工です。

CNCの操作に慣れてきた様です。DXFを読み込み、CAMでプロファイルとカットの設定をして、更に作業手順の変更もしてサクッと加工に移れる様になってきました。エディター部分で作業工程を分ける事も出来ました。

最初に内側となる部分を作業しておきます。

不要なパーツは、撤去しておきます。

次に、パスの違うカットと外周部分を作業したりしました。

だんだんとコツを掴んできています。

治具の方は概ね出来ていますが、今度はほんの少し寸法が大きいので再調整が必要です。

これらの実物は、物理的にやすって合わせます。

次に、試作用オリジナルフェースプレートを作ってみようと思います。

アクリル板は以前処分品を買っておいた、アクリサンデーのブラウンスモーク3mmを使います。これは硬質アクリルの部類でしょうか？治具に使ったのは、比較的柔らかめのアクリルで、加工の具合が違います。

上がSX用で下がS用のプレートとなります。

幅が2㎜違うのと、R部分の寸法が違います。

切り出したプレートをSのケースに重ねます。マスコン部分は右側へずらして有ります。

SXのケースが未加工の為、SXのプレートもSのケースに重ねています。Sとはデザインが違うので横方向に余裕が有ります。

加工具合は概ね良い様に見えますが、基板が来て確認するまでは安心できません。どうかOLED窓の位置が合ってくれますように。

忘れてましたが、1.54インチの窓のプレートも作っておかなければなりませんね。

本来は、クリアアクリルとデザインシートの仕様ですが、オリジナル展示仕様としてトランスルーセント（実に懐かしい響き）としてみます。